Наши реализованные проекты в 3D

Автоматическая сварка кабины грузового автомобиля
После того как все элементы установлены в посадочные места, начинается основной этап — роботизированная сварка. В работу одновременно включаются до 4 роботов-манипуляторов (по два с каждой стороны кабины).
Что сваривается:

• левая и правая боковины (внутренняя и наружная панели);
• передняя панель с рамкой ветрового окна и усилителями стоек;
• задняя панель;
• нижняя панель (пол кабины с поперечинами и туннелем КПП).

Почему это важно: чтобы избежать деформации кабины (особенно геометрии дверных проёмов), применяется алгоритм «зеркальной сварки» — швы накладываются симметрично, по диагонали, попеременно с каждой стороны. Это сохраняет идеальную геометрию каркаса.
Контроль качества: на каждой сварочной горелке установлен лазерный датчик. Он сканирует стык деталей перед сваркой и в реальном времени корректирует движение робота, компенсируя возможные отклонения зазора до ±1,5 мм. Благодаря этому шов всегда ложится точно по линии соединения, даже при небольших погрешностях сборки.

Проект: для производства грузового транспорта, крепление задней балки к кузовным деталям.
1. Подготовка и фиксация деталей
Оператор вручную или с помощью подъёмного механизма укладывает детали задней балки в сборочно-сварочный кондуктор (стапель). Оснащённый пневматическими или гидравлическими зажимами, кондуктор жёстко фиксирует каждый элемент в строго заданном положении, обеспечивая повторяемость геометрии. После фиксации датчики положения автоматически проверяют правильность сборки. В ответственных узлах дополнительно применяется лазерное сканирование — робот с лазерным датчиком сверяет положение всех элементов перед началом сварки.
2. Основной цикл сварки
После подтверждения правильности сборки запускается сварочная программа. Тип сварки — MAG (Metal Active Gas) с использованием электродной проволоки диаметром 1,0–1,2 мм в среде защитного газа (аргон + CO₂). Робот движется по заранее обученным оптимальным траекториям, при необходимости автоматически переключаясь между программами для разных типов балок. Вся сварочная зона ограждена защитными барьерами со световыми завесами — при нарушении границы процесс мгновенно останавливается.

Автоматическая линия производства корпуса водонагревателя.
Линия предназначена для изготовления корпусов из предварительно окрашенного металла (PCM). Особенность технологии — соединение элементов методом «подшивания», что позволяет полностью отказаться от ручной сварки или дополнительного крепежа. Процесс от заготовки до готового корпуса полностью автоматизирован.
Ключевые особенности:
Полная автоматизация
Все операции — от подачи материала до финишной сборки корпуса — выполняются автоматически. Человек не вмешивается в технологический процесс, что исключает брак по вине персонала и повышает стабильность качества.
Быстрая переналадка (менее 30 минут)
Смена типоразмера корпуса выполняется нажатием одной кнопки. Серводвигатели автоматически перенастраивают рабочие органы линии. Время перехода с одного изделия на другое — не более получаса.
Минимальная занятость
Всю линию обслуживает всего один оператор. Его задачи — контроль хода процесса, периодический визуальный осмотр и при необходимости смена кассет с материалом.
Широкая совместимость
Линия настраивается под конкретные требования заказчика — диапазон размеров корпусов, конфигурация отверстий и выштамповок адаптируются индивидуально.
Модульная система управления
Электроника построена по модульному принципу. Связь между блоками организована через полевую подстанцию (например, удалённый ввод/вывод по шине Profinet, EtherCAT и т.п.). Обеспечивается удалённый мониторинг и диагностика состояния линии.
Интеграция с MES и визуализация данных
Линия готова к подключению к заводской системе MES. На дисплее в реальном времени отображаются ключевые показатели: производительность, текущий и плановый выпуск, статус технического обслуживания, аварийные сигналы с указанием зоны и причины.

Полностью автоматическая линия производства внутреннего барабана сушильной машины.

В основе линии — проверенные европейские решения, которые компания адаптировала и усовершенствовала с учётом реальных производственных задач. Это обеспечивает высокую надёжность, стабильность качества и конкурентоспособность.

Полный технологический цикл «из рулона в готовое изделие»

1. Подача рулонного материала (листовая сталь с покрытием или без)
2. Обрезка углов (формирование заготовки под цилиндр)
3. Соединение шва методом «подшивание пряжечного шва» (аналог замкового соединения)
4. Отбортовка краёв (усиление торцов)
5. Ротационная обжимка (придание круглой формы)
6. Ротационная пробивка отверстий водоотталкивающего листа
7. Автоматическая установка водоотталкивающего листа
8. Предварительная сборка фланца
9. Клёпка
10. Контроль биений (проверка геометрии вращающегося узла)
11. Нанесение клеящего состава.
12. Выгрузка готового изделия.

Все операции выполняются автоматически — от рулона до полностью собранного барабана.

Автоматическая производственная линия для сварки каркасов двойной стиральной машины.
Предлагаем полностью автоматизированное решение для производства каркасов (рам) двухбарабанных стиральных машин. Линия создана на базе передовых европейских технологий, усиленных собственными разработками компании. Это зрелый продукт, который уже доказал свою эффективность и занимает лидирующие позиции в отрасли.

 Полный автоматизированный цикл: от деталей до готового изделия

1. Подача деталей (отштампованные элементы каркаса поступают в зону сборки)
2. Автоматическая сборка (базирование и фиксация компонентов в сварочном кондукторе)
3. Роботизированная сварка (одновременная работа нескольких манипуляторов с дуговой MAG-сваркой)
4. Автоматическая полировка сварочных головок (удаление брызг и зачистка швов)
5. Автоматический контроль качества (проверка геометрии и прочности соединений)
6. Автоматическое складирование (упаковка или передача на следующий этап)
7. Выгрузка готовой продукции